Biegen Sie es wie Comeco: Nord hilft schwedischem Unternehmen, den Biegeprozess für Bewehrungsstäbe zu verbessern

Jul 09, 2023

13. Dezember 2017 von Sam Francis

Auf der Suche nach Möglichkeiten, die Benutzerfreundlichkeit ihrer Maschinen zu verbessern und die Herstellungskosten einzusparen, entschied sich das schwedische Unternehmen Comeco für die Einführung einer neuen Reihe von Bewehrungsbiegemaschinen mit Elektroantrieb statt Hydraulik.

Nord DriveSystems unterstützte das Unternehmen von der frühen Planungsphase bis zur Produktion und konfigurierte einen AC-Vektorantrieb mit integrierter speicherprogrammierbarer Steuerung, die alle Maschinenfunktionen steuert.

Die aktuelle Lösung sei einfacher, robuster und leichter zu warten, sagt Comeco. Neben erheblichen Einsparungen bei den Zukaufteilen konnte auch die Montagezeit halbiert werden.

Der kleine schwedische Hersteller Comeco bietet Biegemaschinen für verschiedene Bewehrungsdurchmesser an, um den Anforderungen von Bau- und Vermietungsunternehmen gerecht zu werden.

Gemeinsam mit Nord DriveSystems haben sie eine Linie für Bewehrungsstahldurchmesser bis 20 mm auf Elektroantriebe umgerüstet und bauen derzeit eine weitere Linie für bis zu 40 mm auf.

Als Comeco erstmals Biegemaschinen für Bewehrungsstäbe entwarf, verwendete man Hydraulik, eine übliche Wahl für solche Maschinen.

Doch die Spezialisten für Baumaschinen stellten mehrere Probleme mit der bewährten Technik fest.

Fredric Hallberg, Eigentümer und Manager von Comeco, sagt: „Wir haben zwei Modelle hydraulischer Bieger von Grund auf entwickelt.

„Das elektrische System ist sehr komplex. Die Installation des Hydraulikaggregats, des Rohrleitungsnetzes und der Sensoren nimmt viel Zeit in Anspruch.

„Diese Maschinenkonstruktion ist deutlich komplexer und anfälliger als unsere neuen elektromechanischen Maschinen.“

Comeco forschte daher nach Möglichkeiten, die Maschinen robuster und im Idealfall günstiger in der Bauweise zu machen.

„Bei der Analyse der Designs der Wettbewerber“, erinnert sich Hallberg, „fanden wir heraus, dass wir die Maschinen mit einem Elektroantrieb günstiger bauen konnten.“

„Es war uns wichtig, dass wir erstklassige Funktionalität integrieren und mehr Benutzernutzen und Komfort bieten als die verfügbaren Low-End-Maschinen.“

Hohe Benutzerfreundlichkeit

Nach Wunsch von Comeco sollten sämtliche Maschinenfunktionen über eine SPS gesteuert werden. Nord schlug den Nordac FLEX AC-Vektorantrieb vor.

Der motormontierte Wechselrichter integriert eine SPS zur präzisen Geschwindigkeitssteuerung und Positionierung.

Maschinenbediener können entsprechend ihrem Können und der Dicke der Stahlstange zwischen zwei Geschwindigkeitsstufen wählen.

Mit der 20-mm-Maschine können zwei Winkel gleichzeitig programmiert werden – der Bediener kann dann bequem mit einem Umschaltknopf von einer Einstellung zur anderen wechseln.

Die Flachgetriebemotoren dieser Antriebssysteme liefern hohe Drehmomente bei sehr kompakter Baugröße.

Nord stellt alle Komponenten selbst her und kann so eine hocheffiziente Verzahnung mit minimalen Verlusten gewährleisten.

Die Antriebe werden vormontiert und vorparametriert mit einer ParameterBox geliefert, die Comeco unverändert übernimmt und in das Maschinenbedienfeld einbaut.

Anstelle einer aufwändigen Verkabelung der hydraulischen Steuerung benötigt der elektronische Antrieb lediglich einen Stromanschluss.

„Auch hier sparen wir auf jeden Fall Geld“, sagt Hallberg. „Die ParameterBox erspart uns viele Schalter.

„Nord hat es mit nach unseren Vorgaben programmierten Tasten und Display geliefert.

„Den Winkel änderst du mit den Pfeilen nach oben und unten, die Geschwindigkeit mit den Pfeilen nach rechts und links. Es ist sehr einfach. Bediener müssen nicht durch ein Menü navigieren.“

Sicherheit zuerst

Nach dem Biegen kehrt die SPS den Antrieb um, um den Bewehrungsstahl einfach und sicher zu entfernen.

„Die einfacheren Maschinen machen das mittels Federn“, sagt Hallberg. „Eine Feder ist natürlich ein weiteres mechanisches Teil, das versagen kann. Wir bevorzugen unsere neue hochmoderne elektronische Lösung. Es ist viel sicherer.“

Zusätzlich zu einem Not-Aus-Taster stoppt die Maschine auch dann, wenn eine Platte in der Nähe des Einlaufs berührt wird – etwa weil ein Handschuh an einem rauen Metallteil hängen geblieben ist.

„Ein Vorteil der Verwendung von Nord anstelle von Hydraulik“, fügt Hallberg hinzu, „besteht darin, dass der Motor nicht blockiert wird.“ Auf diese Weise können Sie das Bewehrungsstück manuell entfernen.“

Die Zahnräder laufen so leichtgängig, dass das Entfernen eines Hindernisses aus der Maschine in jede Richtung kein Problem darstellt.

Markteinführungszeit: sechs Monate

Nord DriveSystem in Schweden gehörte zu den ersten ausländischen Tochtergesellschaften, die Nord 1979 gründete.

Hallberg stieß zufällig auf die Marke Nord, als er sich eine andere Biegemaschine genauer ansah.

„Es war eine alte Weelu-Biegemaschine mit Nord-Komponenten. Wir riefen die Telefonnummer an, die auf den alten Maschinenteilen angegeben war, und der Vertriebsmitarbeiter reagierte umgehend.

„Wir besprachen unsere Bedürfnisse und er meldete sich in den nächsten Tagen mit einer geplanten neuen Antriebslösung bei uns. Die Feinheiten haben wir mit einem Antriebstechniker ausgearbeitet. Wir haben durchweg einen hervorragenden Service erhalten. Es dauerte etwa sechs Monate, bis wir die ersten 10 Maschinen für Kunden hatten, die sich bereit erklärten, sie zu testen. Sie haben gut reagiert.

„Wenn Sie diese Maschine einmal benutzt haben, werden Sie sie meiner Meinung nach nie wieder hergeben wollen. Die Maschinen mit Nord-Antrieb sind viel einfacher zu bedienen als die hydraulischen.

„Der Kunde oder jede Werkstatt kann die meisten Probleme selbst beheben. Reparaturen sind jedoch kaum notwendig.

„Unser neues Maschinendesign ist sowohl im Vergleich zu hydraulischen Maschinen als auch zu kostengünstigen Low-End-Maschinen deutlich verschleißfester.

„Unsere Biegesysteme halten mehr als zehn Jahre. Diese Qualität überzeugt unsere Kunden.“

Auch aus Herstellersicht hat sich das Projekt als erfolgreich erwiesen.

„Wir sparen viel Geld. Und Zeit! Der Bau einer hydraulischen Maschine dauert etwa vier Tage“, sagt Hallberg.

„Mit dem Nord-System brauchen wir nur zwei Tage. Einschließlich der Montagezeit werden wir bei den größeren Maschinen, die wir derzeit entwickeln, wahrscheinlich etwa 30.000 SEK (3.550 $) einsparen. Das sind mehr als 15 Prozent des Endpreises.“

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